Как же много должен знать и уметь АСУшник? Давайте попробуем перечислить основные моменты:

1.     Техника безопасности. Речь идёт о реальных системах, работающих в реальных условиях, поэтому без знаний техники безопасности никуда.

2.     Умение составить чёткий план работы

3.     Технология процесса. Без её детального понимания трудно составить план работы, программировать, осуществлять пусконаладку. 

4.     Электрика – без неё нельзя. Мой рассказ убедит вас в этом.

5.     Аппаратное обеспечение АСУТП – бывает, что и тут надо принять взвешенное решение 

6.     Программное обеспечение и не только прикладное, но и встроенное (firmware)

7.     Навыки наладки оборудования и решения нестандартных проблем

8.     Подход к вендорам оборудования и умение разбираться с особенностями их продуктов

9.     Умение работать с коллегами, специалистами смежных профессий (технологами, электриками) на всех этапах проекта.

Это был не просто свод общих правил, а конкретные рекомендации с учётом особенностей данной установки. Мне пришлось запомнить и соблюдать их. Вспомнилось одно такое правило. У нас был 12-часовой рабочий день, и я начинал в 6 утра. В связи с особенностями проекта часто приходилось работать в ночную смену. Было указание не проводить серьёзные критические работы ночью – очень разумно и с технической точки зрения, и с точки зрения техники безопасности. 

Теперь другой случай из практики.

В состав технологического процесса входила фильтрующая установка. Неожиданно оказалась, что мощности существующей установки недостаточно, и технологи установили дополнительный фильтр. Но система управления для него не была предусмотрена проектом. Просто забыли, и такое бывает. По технологии фильтры не работали непрерывно все время. Один из них отключался, чистился и включался опять. Затем отключался следующий фильтр для очистки и т. д. К тому же оказалось, что существующая автоматика работала плохо, и переключение часто производилось вручную.

Мне предстояло за короткий срок всё это “разрулить” и сдать в эксплуатацию готовую систему очистки с учетом расширения производства. Прежде всего я потратил время на изучение технологии, включая чтение документации и разговоры с технологами. Потом мне пришлось разобраться с существующим программным обеспечением и до конца понять логику работы. 

Далее я начал разбираться в электрической части (кабели, реле) и аппаратном обеспечении (контроллеры, блоки ввода / вывода, коммуникационные блоки и т. д.) – нужно же понять, что есть, а чего не хватает. Естественно, пришлось пару раз побеседовать со специалистом-электриком. Наконец, я разобрался, что же мне нужно сделать и в какой последовательности, затем составил план работы. 

Вот тут-то и начались приключения. В проекте использовались аппаратные средства Rockwell Automation, а фильтры традиционно поставлялись фирмой, использующей оборудование Siemens. Разгорелся спор: то ли перевести всё на Rockwell, то ли всё-таки оставить Siemens. Оценив возможные риски, мною было принято решение оставить Siemens, присоединив его контроллер к существующей системе Allen Bradley (RockwellAutomation). Сам контроллер уже имелся – не надо ничего заказывать. 

Но, оказывается, встроенное программное обеспечение (firmware) на нем было старое. Попробовали скачать с сайта Siemens и столкнулись с какими-то проблемами. Стал звонить Siemens – в общем как-то разобрались. Начал дополнять и изменять программу в ПЛК. Потом поигрался с ней – в общем все в порядке.

Дальше решили проверить систему на существующей установке с уже вставленным дополнительным фильтром. Когда электрики закончили свою работу, я поговорил с технологом, и мы составили программу испытаний. Имейте в виду, что мы говорим о работающем предприятии и надо было выбрать время и вклиниться так, чтобы не помешать основному производству или пройти испытания с минимальными потерями. Особенностью системы являлось то обстоятельство, что выходы контроллера подсоединялись к ряду механических реле, которые в свою очередь включали и выключали клапаны в соответствие с требованиями технологии.

И тут началось… В моей карьере такого не было никогда! Всё шло нормально, но один из клапанов не открывался. Сначала проверили сам клапан – всё нормально. Проверяем всю систему – не работает. Технолог разозлился: иди проверяй программу. Я проверил – всё ок. Он в бешенстве:  «Надо сдавать систему, а она не работает!». Я говорю: «Это электрика», а он: «Нет, электрики всё проверяли, там всё элементарно!». И, действительно, элементарно!

Поостыв, я позвал электрика, попросив помощи. К моему удивлению, механическое реле не всегда срабатывало. Такие реле обычно сверхнадёжные, и у меня это был первый и последний такой случай. В конце концов командная работа с коллегами принесла свои плоды: мы завершили проверку и сдали систему в эксплуатацию. А технолог принёс свои извинения.

Этот случай очень многому меня научил.